W grudniu 1991 roku Przedsiębiorstwo Utrzymania Dróg i Zieleni zostało prze kształcone w spółkę z o.o. No­wo zawiązana spółka PUDIZ rozszerzyła działalność o produkcję kostki betonowej.

W tym celu zakupiła maszynę Zenith 941 AZ zwaną potocznie „naszą Bertą” sprowadzoną z Niemiec z Firmy HELLEN Beton werk GMBH. Jako pierwsi w wojewódz­twie rozpoczęliśmy produkcję mało znanej wówczas kostki brukowej. Początki nie były łatwe…

Jako pionierzy borykaliśmy się z szeregiem proble­mów. Jednym z ważniejszych było ułożenie odpowiednich receptur mieszanki betonowej. Z pomocą przyszedł specjalista z ówczesnej Akademii Rolniczo - Technicznej dr Marek Ciak, który przez długie lata współpracował z działem produkcji. Kolejnym zagad­nieniem, z ja kim na leżało się szybko uporać było po­znanie tajników działania skomplikowanych układów elektronicznych. Dzięki wybitnym umiejętnościom Da­riusza Sierzputowskiego, pracownika PUDIZ -u znowu daliśmy radę.

„Nasza Berta” pracowała w spółce aż do wiosny 1998 roku. Latem tego samego roku wytwórnie kostki przeniesiono do Gutkowa. Ruszyliśmy z produkcją na nowo zakupionej maszynie Zenith 844 AZ. Nowszy model produkuje „na stos”, a wszystko kierowane jest komputerowo. Obsługi oprogramowania, pracy wszystkich urządzeń oraz węzła betoniarskiego uczyli naspracownicy Zenitha (maszyna) i Dornera (oprogramowanie). Szkolenie odbywało się w języku niemieckim, a w tłumaczeniu i porozumiewaniu się z niemiecko -au­striackimi instruktorami pomagała Katarzyna Suszek. Mimo krótkiego czasu szkolenia załoga działu sprostała zadaniu i w czerwcu 1998 roku produkcja ruszyła pełną parą.

Zapotrzebowanie na kostkę było tak duże, że zmu­szeni byliśmy… reglamentować wyrób. Oczywiście am­bicje firmy nie pozwoliły nam spocząć na laurach i syste­matycznie zwiększaliśmy asortyment galanterii. Oprócz kostki rozpoczęliśmy produkcję obrzeży, krawężników i murków oporowych.

Obecnie dobowazdolność produkcyjna wynosi ok. 3000 m², co w skali rocznej przekłada się na ok. 0,5 mln m².

Dobrze wykonana nawierzchnia z betonowych kostek brukowych charakteryzuje się tym, że jest równa, nie zatrzymuje wody i nie wypadają z niej pojedyncze kostki. Taka powinna pozostać przez wiele lat. Projektowanie nawierzchni polega na dobraniu kształtu, grubości oraz jej estetyki. Dzięki rozmaitości kształtów i kolorów betonowej kostki drogowej nasze otoczenie może być kolorowe. Przy planowaniu nawierzchni istotny jest także obraz szczelin, sposób powiązania kostek, ich kolory i zestawienie kolorów. Kształt i grubość kostek należy dobierać do przewidywanego sposobu użytkowania. Tam gdzie będzie duży ruch pojazdów, częste hamowanie, przejazdy ciężkich samochodów, kostka musi być grubsza, zaś przy małym ruchu lekkich pojazdów i na ciągach komunikacyjnych dla pieszych - cieńsza. Do wyboru grubości kostki należy stosować następujące zalecenia: grubość 6 cm - dla chodników, dróg rowerowych, ciągów komunikacyjnych dla samochodów osobowych i małego ruchu lekkich ciężarówek, dojazdów do domów, parkingów dla samochodów osobowych; grubość 8 cm - dla ruchu ciężkich pojazdów i parkingów dla tych pojazdów. Poniższe dane dotyczą kostki brukowej o grubości 6 cm.

Sposób wykonania:

     1. Zdjąć warstwę gruntu aż do podłoża naturalnego; zwykle jest to warstwa o grubości od 25 do 50 cm. Uwaga: Podbudowa musi leżeć na naturalnym podłożu lub dobrze zagęszczonym gruncie nasypowym.
     2. Wykonać ograniczenia krawędzi wykopu tak, aby zapobiec bocznemu rozsuwaniu się i osiadaniu kostek. W celu dokładnego określenia odległości między ograniczeniami krawędzi, celowe jest wcześniejsze wyłożenie pojedynczego rzędu kostek i dodanie do tego 1÷2 cm.
     3. Ułożyć ewentualne kanały odwadniające - uważając na spadki (prawidłowe nachylenia powierzchni). Wszystkie nawierzchnie z kostki brukowej powinny mieć spadki poprzeczne 3÷4%, zaś w kanałach odwadniających powinien być spadek wzdłużny min. 0,5% dla umożliwienia odpływu wód opadowych.
     4. Ułożyć warstwę podbudowy spełniającej rolę warstwy nośnej. Ta warstwa powinna zapewniać swobodny przepływ wód opadowych i być mrozoodporna. Może to być pospółka, żwir lub tłuczeń o uziarnieniu 0÷32 mm. Podbudowę należy układać warstwami o grubości około 10÷15 cm, zagęszczając każdą warstwę przy pomocy ubijaka lub ciężkiego wibratora powierzchniowego. Po zagęszczeniu między ostatnią warstwą podbudowy, a górną krawędzią ograniczenia powierzchni musi zostać odstęp około 10 cm (5 cm podsypki + 6 cm kostka - około 1 cm na zagęszczenie).
     5. Na tym podłożu (podbudowie) nanoszona jest podsypka z kruszywa ostro ziarnistego o granulacji 0÷2 mm lub 0-4 mm, o grubości ok. 5 cm.
     6. W warstwie podsypki układane są co około 2 m listwy drewniane lub rury tak, aby leżały z jednakowym odstępem 5 cm od górnych krawędzi ograniczeń bocznych.
     7. Po ułożonych w podsypce elementach należy przeciągnąć łatę lub prostą deskę tak, aby powstała zupełnie płaska powierzchnia podsypki, w razie potrzeby dorzucając lub usuwając jej nadmiar.
     8. Na wyrównaną podsypkę nie wolno wchodzić. Wyrównana płaszczyzna musi mieć te same nachylenia poprzeczne i podłużne, co późniejsza nawierzchnia z ułożonej kostki brukowej.
     9. Kostki brukowe powinny być położone swoją długością prostopadle do kierunku ruchu i leżeć około 1 cm powyżej ostatecznego położenia nawierzchni. Kostki powinny być ułożone na przygotowanej podsypce zawsze równo co do wysokości, kątów i prostoliniowości spoin (pod sznur) z właściwym ich powiązaniem i dostateczną szerokością spoin (3÷5 mm), wynikającą z miary siatki kostek. Prostoliniowy przebieg spoin należy kontrolować co ok. 5 wyłożonych rzędów kostki. Występy dystansowe na kostce nie zastępują właściwej wielkości spoin. Uwaga: Podczas układania kostek należy już dbać o czystość powierzchni. Dla uzyskania żądanej gry kolorów układanej nawierzchni i dla wyeliminowania różnicy odcieni koloru kostki należy układać kostkę mieszając ją z co najmniej 3 palet transportowych.
     10. Wstępne wypełnianie spoin musi przebiegać w sposób ciągły wraz z postępem układania kostki. Odbywa się to z reguły w ten sposób, że suchy, ostry piasek naturalny lub łamany jest nanoszony (rozsypywany łopatą) na ułożoną nawierzchnię, a następnie wmiatany szczotką lub miotłą w spoiny aż do ich wypełnienia.
     11. Czysta i sucha nawierzchnia powinna być zagęszczana wibratorem powierzchniowym z osłoną z tworzywa sztucznego, aby nie spowodować zarysowania, zabrudzenia lub uszkodzenia kostek. Wibrowanie prowadzi się od brzegów w kierunku środka powierzchni aż do uzyskania żądanego jej poziomu. Po wibrowaniu trzeba powtórnie zapełnić szczeliny i zamieść powierzchnię. Zapełnianie szczelin powtarza się wielokrotnie, aż do dobrego zagęszczenia znajdującego się w nich piasku.

Przy układaniu nawierzchni z płukanej, piaskowanej, śrutowanej, młotkowanej lub obrabianej w inny sposób kostki brukowej należy zwracać szczególną uwagę na takie wykonywania prac, aby nie uszkodzić eksponowanej powierzchni kostki. Warunkiem dobrego stanu nawierzchni jest odprowadzenie wody opadowej. Powierzchnia musi być zawsze wyprofilowana poprzecznie i podłużnie. Połączenie nawierzchni z budynkami, ogrodzeniami itp. trzeba wykonać tak, aby woda spływała od strony ograniczenia przesuwu kostki, tj. od ściany budynku. Jeżeli jest to niemożliwe, należy stosować rynny lub ścieki odpływowe. Uwaga: Nawierzchni z betonowej kostki brukowej nie należy układać na:

     a) istniejącym podłożu betonowym;
     b) podbudowie wykonanej z betonu, jeżeli nie ma dobrego odprowadzenia wód opadowych;
     c) podsypce z piasku zmieszanego z cementem, czyli na zaprawie cementowej. Przy nieprzestrzeganiu powyższego wystąpi zjawisko wysadzania kostek przez zamarzającą pod nimi wodę.

USUWANIE ZABRUDZEŃ
Zabrudzone wyroby można czyścić twardą szczotką z użyciem bieżącej wody. Jeżeli zabrudzenia są tak silnie związane przez ziemię i kurz, że nie można ich usunąć przez zwykłe szczotkowania, należy użyć neutralnego szarego mydła. Jeżeli zanieczyszczenia są silniejsze, jak resztki zaprawy i mchy, konieczne jest użycie specjalnych środków czyszczących. Środki czyszczące i konserwacyjne należy stosować zgodnie z zaleceniami producenta. Przed ich zastosowaniem wyroby powinny być oczyszczone szczotką, wymyte, osuszone lub dobrze nawilżone wodą w zależności od zaleceń producenta środków czyszczących. Środki te warto jednak przetestować przed użyciem, na nie rzucającym się w oczy miejscu.

WYKWITY
Na ułożonych w stosy wyrobach, np. kostkach lub płytkach chodnikowych, mogą pojawiać się wykwity, które widać jako białawy nalot. Powstają one w naturalnym procesie twardnienia betonu. Mogą powstać z wody znajdującej się w betonie, jak również z wody obcej. W każdym przypadku przy odparowywaniu wody krystalizuje się węglan wapnia widoczny na powierzchni elementu. Wykwity nie są wadą jakości wyrobu i są nie do uniknięcia. Zjawisko to nie podlega reklamacji. Wykwity są z czasem wypłukiwane i zmywane przez miękką wodę deszczową. Dotychczasowe obserwacje pozwalają stwierdzić, iż proces ten trwa od 1 do 3 lat.